«Пришёл запрос от стилистов Леди Гаги»: Кто и как делает обувь в Петербурге The Village поговорил с обувщиками — от благотворительных «Тибож» до авангардных Void Shoes — о том, легко ли наладить производство кед и брогов в России

Владимир Григорьев

основатель обувной мастерской Afour

 Всё началось с простой потребности покупать качественную и интересную обувь. Я быстро понял, что меня совершенно не устраивает то,
что я вижу в магазинах. Это и стало толчком к созданию своей марки обуви.
Свою роль сыграло и стечение обстоятельств: друг познакомил меня со своей мамой, которая долгое время проработала на производстве конструктором обуви. Ну и, кроме того, обувь, в частности скейтбордическая, была интересна с детства: когда ты катаешься на доске, правильные кеды — полдела. Выбор в те времена был небольшой; и все в Петербурге, кто катался, знали, 
у кого какие кроссовки (сейчас, конечно, всё изменилось).

Я всё бросил, и мы с напарником запустили стартап: отшивали на одном из производств несколько моделей. Это был 2008 год, кризис, очень быстро мы поняли, что время для старта не лучшее. В итоге напарник сказал, что хочет зарабатывать деньги, и оставил стартап мне. На производстве же сказали, что им неинтересно шить единичные экземпляры.

Но я уже влюбился в это дело и решил: раз всё так сложилось — буду пользоваться ситуацией, пройду этапы становления бренда с самого начала. Первое, что сделал, — начал учиться шить. Было очень тяжело, я потратил много времени. Даже имея готовые лекала, сложно научиться шить на промышленной машинке, держать прямоту строчек, следить, чтобы не сучила нитка. Наверное, это был самый несчастный период в моей жизни. Но когда сшил первую заготовку, которая мне действительно понравилась, моему счастью не было предела.

В то время я познакомился с сапожником и взял в субаренду его маленькую мастерскую — сапожник уже хотел её продавать, потому что своё дело у него
не пошло, и он устроился на постоянную работу в большую фирму. Там-то я
и отшивал своих первых франкенштейнов. А когда стали появляться заготовки
и я научился их формовать, постепенно перешёл к созданию первых полноценных моделей и к заказам.

Сейчас Afour — это целая команда из 11 человек. У нас есть небольшой раскройно-швейный цех, где работают два высококвалифицированных специалиста, которые в день отшивают по 12 пар по индивидуальным заказам. Есть цех, где работают сапожники. В отличие от большинства обувных предприятий, мы сами изготавливаем подошвы. У нас работают мастера-затяжчики, которые формируют колодки, и работает отдельный мастер подошв. Также у нас есть финишный участок, где все пары проходят предпродажную подготовку: устраняются технические недочёты, пара защищается водоотталкивающей пропиткой и упаковывается. И есть команда, которая отвечает за сервис клиентов: приём заказов, согласование, отправка.

На нашем сайте есть конструктор, позволяющий создать собственный дизайн обуви. С помощью него клиенты выражают свои самые смелые фантазии. Часто получается настолько смело, что человек пишет в комментариях к заказу: «Это точно будет нормально смотреться?» Нередко бывает так: смотришь на дизайн
и понимаешь, что клиент — с его незамыленным взглядом — увидел нечто, до чего ты сам не додумался бы. Так что конструктор даёт нам свежие идеи. Чаще же всего в конструкторе заказывают сложные модели — например, кроссовки Sabotage: там много деталей, что позволяет клиенту развернуться по полной. 

Материалы мы берём из разных источников: что-то — из-за границы, что-то находим у местных представителей и производителей. Главное условие: стараемся предлагать клиентам самое лучшее и оптимальное по цене-качеству. Найти в России хорошие материалы, к сожалению, тяжело, так как инфраструктура для производства обуви практически отсутствует.
У масс-маркета и больших производств есть связи с Италией, Германией, Китаем, а вот когда ты начинаешь с нуля, оказываешься как будто в закрытой комнате. И ещё: отношение к качеству в стране — на втором месте. Все гонятся
за ценой. Когда нас приглашают: «Приходите, у нас новая дешёвая кожа», — мы обычно игнорируем.

Впрочем, готов с удовольствием посоветовать петербургский магазин кожи
Klassen-Leder. Это гигантский склад с тысячами видов кожи со всей Европы. Практически всегда там можно найти кожу нужного цвета. 

Определяя цену той или иной модели, мы учитываем, сколько на неё уйдёт времени и материалов. Помимо стандартной цены, есть «апгрейды»: например, мы понимаем, что человек, покупая обувь на заказ, хочет, чтобы она идеально сидела, поэтому учитываем не только длину, но и ширину стопы. Плюс косвенные расходы — аренда, зарплата. Хоть часто и пишут, что «очень дорого», 
к нам клиенты возвращаются. Мы стараемся торговать напрямую, без посредников с их наценками. 

К нынешнему экономическому кризису я отношусь положительно. Он заставляет работать. Первый кризис подтолкнул меня к тому, чтобы пройти весь путь по созданию производства самостоятельно. Сегодняшний кризис научил нас более грамотно подходить к поставщикам и сменить ориентиры, в соответствии с которыми мы подбираем партнёров. Если в какой-то момент мы могли особо не выбирать, то сейчас — ввиду повышения цен (и поскольку у нас почти все комплектующие иностранные) — мы стали обращать внимание на такие нюансы, как сроки поставки: следим, чтобы всё было вовремя и по сезону. Ну и, в целом, поскольку мы ещё в стадии роста, кризис нам только на пользу. Многим большим игрокам он несёт большие потери. А мы оптимизировали свою бизнес-модель так, чтобы в кризис страдать минимально. Второй год кризиса наши цены растут всего на 5–7 %.

Нередко бывает так: смотришь на дизайн 
и понимаешь, что клиент — с его незамыленным взглядом — увидел нечто, до чего ты сам не додумался бы

Егор Нудгин

cоздатель и арт-директор Void Shoes

 МНЕ КАЖЕТСЯ, Я ВСЕГДА ДУМАЛ О ТОМ, ЧТО КРУТО БЫЛО БЫ СДЕЛАТЬ КОЛЛЕКЦИЮ КЕД. Однажды, ещё работая стилистом, поехал в Италию, и там решил: «Всё, вернусь — и точно займусь обувью!» Вернулся, сделал большой проект для торгового комплекса, получил гонорар и вложил его в разработку первой модели. На реализацию задуманного ушло больше двух месяцев. Основной проблемой стала нехватка материалов в России. То есть материалы как бы есть: и каблуки, и колодки, но по факту все они подходят разве что для штампования обуви по мотивам советского масс-маркета. Впрочем, не отчаялся, а вспомнил: ведь я стилист, каких только вещей ни встретишь на съёмках, главное — они должны выглядеть красиво и стильно. В итоге скомпоновал всё так, чтобы нравилось и мне, и моему потенциальному покупателю. Продал первую пару, на вырученные деньги заказал ещё две — так всё и началось.

Позже я ездил в Италию, посещал обувные фабрики, общался, разрабатывал 
с ними модели. Но это оказалось совершенно нерентабельно ни по цене, ни по срокам изготовления. Поэтому всё производство сосредоточил в России,
в Италии только закупаем кожу.

Название Void — это пустота, ничего. Но из ничего рождается всё самое совершенное и гениальное: жизнь, космос, Вселенная. Модели Void — это не обувь-однодневка, которая испаряется сразу же с наступлением нового модного сезона. Я стараюсь приблизить каждую модель к совершенству, создать такую форму, которая будет актуальна и вчера, и завтра. Не для всех, конечно: здесь важно понимать, что у моей обуви своя, достаточно узкая целевая аудитория.

Производство можно условно разделить на две части: 3D и собственно обувное. Собственно обувное — это частные мастерские, где, в принципе, каждый желающий может заказать себе пару обуви. Изначально я работал только с одной мастерской в Петербурге. Назвать это аутсорсингом как-то не поворачивается язык: мы уже давно стали партнёрами (в Питере я больше ни с кем, кроме них, 
не работал). Процесс выглядит так: я приношу эскизы, мы вместе строим модель, выбираю и приношу материалы, и мастера приступают к работе. После того как я переехал в Москву, первые два этапа происходят онлайн, а материалами занимается мой менеджер в Петербурге В какой-то момент масштабов производства мне стало не хватать, и у меня появился партнёр в Москве.

3D-часть производства — это колодки, каблуки и платформы, все мои самые безумные идеи воплощаются здесь. Я тоже даю проектировщику эскиз, а печатаю в своём цехе, у меня уже три 3D-принтера, сейчас в сборке ещё два. И если начинал я с принтера, который печатал небольшие детали до 12 сантиметров высотой, то сейчас у меня есть принтер, печатающий несколькими материалами и сразу использующий несколько цветов, а высота детали может достигать 35 сантиметров. Такой принтер не купить в магазине, его собирали специально для меня. Пластик для печати я использую российский, сейчас появились достойные компании, например, REC — по качеству, палитре и разнообразию материалов не уступают зарубежным аналогам.

Цифровые технологии не усложняют, а удешевляют производство. Значительно. Когда я понял, что нужные мне формы каблуков никто не производит, встал вопрос о самостоятельном изготовлении. Большие фабрики используют для этого пресс-формы: одна такая пресс-форма на один размер стоит 2 тысячи евро. Я искал альтернативный вариант, пробовал работать с деревом, но у него слишком ограниченные возможности. И пришёл к 3D-печати. Цена за один 
3D-макет намного меньше, а так как принтеры у меня свои, то и сама печать получается достаточно дешёвой. 

Создание новых моделей — безусловно, творческий процесс. Вдохновляют меня события в жизни, муза — моя девушка, которая тоже носит обувь Void. Но также очень помогает опыт: в какой-то момент творческий человек становится профессионалом — удаётся разогнать своё воображение настолько, что мысли 
и ассоциации потоком превращаются в идеи и эскизы.

Большое внимание стараюсь уделять отзывам клиентов: общаюсь с ними сам, расспрашиваю консультантов в точках продаж. Например, если пять из десяти пожаловались, что задник неудобный, то звоню на производство,
и мы заменяем материал на более мягкий.

Цена на обувь Void формируется в соответствии с требованиями рынка сбыта: 
к себестоимости прибавляется маржа для оптовиков, дальше — маржа конкретного магазина, но в итоге ценник у меня в интернет-магазине 
и у ретейлеров должен оказаться примерно одинаковым.

У меня нет дизайнеров-кумиров, в какой-то момент я понял, что талант — вещь относительная и очень распространённая. А вот основать, запустить и развить свой бренд, превратить его в огромную машину, в которой исправно работает каждая из тысячи шестерёнок — это под силу единицам. Нужно быть дизайнером, маркетологом, психологом, бизнесменом и обладать ещё десятком универсальных качеств.

Кризис в стране очень сильно отразился на моём бренде. Во-первых, подорожала итальянская кожа, и мне пришлось поднять цены на 15–20 %, хоть я и очень 
не хотел этого делать. С другой стороны, европейские и американские обувные концептуальные бренды стали просто неподъёмны для многих российских ретейлеров и покупателей, поэтому спрос на мою продукцию вырос. Также вырос интерес ко мне из-за рубежа: недавно отправил две большие партии 
в магазины Гонконга и Тайваня, сейчас готовлю отдельную продукцию для США. Мне кажется, это связано с тем, что ценник в долларах сегодня приблизился 
к китайскому, а качество выше.

Как обувь Void попала на платформу Not Just a Label? Если честно, я отправлял им заявку дважды. В первый раз мне отказали, второй раз я нашёл знакомых, которые имеют отношение к проекту, попросил ещё раз рассмотреть мою заявку. Тогда меня одобрили, в январе на NJAL выпустили интервью обо мне и Void Shoes. 

Not Just a Label — очень классная платформа, оттуда ко мне приходят не только заказы со всего мира, но и известные стилисты и дизайнеры, обсуждаем возможное сотрудничество. Недавно пришёл запрос от стилистов Леди Гаги, надеюсь, в скором времени вышлю им несколько моделей. Одно из условий продажи на NJAL — это отправка за счёт продавца. Чтобы окупить её, нам пришлось сделать завышенную конвертацию рублей в фунты, так остался небольшой люфт, чтобы, например, оплатить доставку в ЮАР или Австралию (поэтому цены на обувь Void, выставленную на платформе NJAL, немного выше, чем в российском магазине бренда. — Прим. ред.). 

У меня нет дизайнеров-кумиров, в какой-то момент я понял, что талант — вещь относительная и очень распространённая

Станислав Сорокин

директор обувной фабрики «Тибож»

 Я много лет занимался управленческим консалтингом. Но это высокооплачиваемое занятие пришлось оставить, чтобы заняться социальным предпринимательством.

История возникновения фабрики «Тибож» описана на сайте «Тибож.рф». Используя свои знания и накопленный в сфере бизнеса опыт, я разработал бизнес-план обувной фабрики, на которой будут трудиться люди с ограничениями жизнедеятельности. Произвёл расчёты и прогнозы прибыльности и рентабельности данного производства. Этот бизнес-план представил в комитете по труду и занятости населения Петербурга. Мы выиграли конкурс, и нам выделили существенную субсидию, которая пошла на покупку оборудования и организацию рабочих мест для сотрудников. 

Помещение под фабрику в Красном Селе мы нашли по объявлению. Комитет по имуществу предложил забрать разрушенное здание в безвозмездное пользование на десять лет, но на его восстановление необходимо потратить около ста миллионов рублей. Мы такое не потянули бы, поэтому пришлось арендовать за 88 500 рублей в месяц.

Идея создания проекта «Пара за пару» возникла, когда мы узнали об американской обувной компании Toms Shoes, которая впервые внедрила эту модель. Мы подумали, что было бы здорово, если бы и у нас в стране появился такой предпринимательский проект с элементами благотворительности. Мы, кстати, даже писали им о нашем начинании. Возможно, в будущем сможем как-то сотрудничать.

Самым сложным в запуске фабрики оказалось получить деньги на оборотные средства (материалы) и (или) большой заказ. Поставщики тканей для обуви и других необходимых материалов работают по оптовым ценам и по предоплате, покупать надо не по два метра, а рулонами — поэтому мы не можем отшивать обувь маленькими партиями.

В настоящее время мы производим обувь методом прямого литья. Особенностью литьевого метода является то, что процесс крепления низа обуви совмещён с его формованием. Такая обувь не имеет никаких механических крепителей подошвы к верху: применяется химический крепитель — клей, но ограниченно. Прочность крепления подошвы таким методом — по сравнению с клеегвоздевым или бортопрошивным креплением — выше в пять раз. Отсутствие крепителей, а следовательно, отверстий и клеевых швов, делает обувь исключительно стойкой к влаге и агрессивным средам, а также более лёгкой и гибкой, что в целом повышает её комфортность при ходьбе.

В данный момент наш ассортимент представлен двумя коллекциями домашних тапочек по розничной цене (399, 350 рублей), сумками (400 рублей), одноразовой обувью для гостиниц, хостелов и мест временного пребывания людей (14 рублей). В планах — производство кед: пока они есть в виде образцов. Краудфандинг на Boomstarter мы запустили как раз с целью начать выпуск кед.

Материалы, в том числе ткани, закупаем у российских производителей. Найти нужные производства очень сложно: чаще всего обувщики завозят материалы из Китая или Турции. В России ткани для обуви производят в очень ограниченном количестве. Мы также работаем со вторсырьём. Например, из джинсов мы отшиваем очень симпатичные тапочки. Вторая пара кед, которую мы будем передавать в фонды при каждой покупке, также будет отшиваться из материалов вторичной обработки.

Цена пары кед составит 1 500 рублей. В эту сумму уже заложена стоимость «благотворительной пары». Если с погрешностью разбить цифру, то это примерно 950 рублей — цена коммерческой пары и 550 рублей — благотворительной.

Идея создания благотворительного проекта «Пара за пару» возникла, когда мы узнали об американской обувной компании Toms Shoes, которая впервые внедрила эту модель